آرشیو مقالات

  • از چاپگر لارج فرمت تا بیلبورد ال ای دی

    چاپگرهای لارج‌فرمت نگاهی به گذشته، تصویری از آینده دکتر نیکلاس هلموت پس از یک دهه نگارش مطالب تخصصی در زمینه چاپگرهای لارج‌فرمت به عنوان یکی از متخصصان و صاحب‌نظران جهانی در این رشته شناخته شده است. وی همه نمایشگاه‌های تخصصی چاپ دیجیتال و لارج فرمت را به دقت از نظر می‌گذراند، با مدیران فنی شرکت‌ها مصاحبه می‌کند و اطلاعات مربوط به نوآوری‌های آنها را به دقت بررسی می‌کند. اما مطالعه او به جنبه‌های فنی و کاربردی محدود نمی‌شود، بلکه جنبه‌های بازرگانی و روندهای تجاری را نیز مورد توجه قرار می‌دهد. وی در این مقاله که اوایل سال 2013 به رشته تحریر درآورده، از تاثیر جدی مرکب‌های سازگار با محیط زیست بر روند طراحی و ساخت ماشین‌آلات و نیز کاربردهای فزاینده مرکب‌های UV سخن می‌گوید و تاثیر محصولات چینی را بر آینده صنعت چاپگرهای فرمت عریض مورد ارزیابی قرار می‌دهد. با این توضیحات، اگر به فکر انتخاب چاپگرهای جدید لارج‌فرمت هستید، این مقاله براستی به کارتان می‌آید سال 1977 هنگامی که به طور جدی وارد عرصه چاپ فرمت عریض شدم، چاپگر انکد (Encad) در عرصه چاپ پایه آب (water based)  بی‌رقیب بود. در آن روزها بیلبوردها و گرافیک‌های محیطی تقریبا به طور کامل توسط چاپگرهای پایه حلالی چاپ می‌شد. بیش از 40 درصد از چاپخانه‌هایی که از آنها بازدید کردم، یک چاپگر الکترواستاتیک ساخت Raster Graphics یا 3M به ویژه برای کاربردهای تصعیدی (Sublimation) در اختیار داشتند. در آن زمان کیفیت چاپ بیلبورد در حد 18 تا 25 dpi بود. بین سال‌های 1999 تا 2000 چاپگرهای پایه آب رولند محبوبیت فوق‌العاده‌ای به ویژه در زمینه چاپ آثار هنری با کیفیت بالا پیدا کردند. این نوع چاپ ژیکله (Giclee)- که واژه‌ای فرانسوی است- نامیده می‌شود. (برای اطلاعات بیشتر به مقاله چاپ ژیکله در ماهنامه صنعت‌چاپ شماره 280- آذر 1384 مراجعه کنید.) میماکی و موتو نیز چاپگرهای پایه آب در آن زمان به بازار عرضه کردند. در همان زمان اپسون استفاده از تکنولوژی هدهای پایه آب DX خود را توسط دیگر سازندگان چاپگرهای فرمت عریض که تا آن زمان از تکنولوژی اپسون استفاده می‌کردند، ممنوع اعلام کرد. این اقدام اپسون چندان هم غیرمنتظره نبود، زیرا این شرکت ژاپنی می‌خواست در عرصه چاپ پایه آب بی‌رقیب باشد. همین باعث شد تا رولند به استفاده از مرکب‌های زیست حلالی  (eco-solvent) روی بیاورد و روندی را آغاز کند که دیگران نیز خواهان پیوستن به آن باشند. مرکب‌های زیست حلالی هنوز هم طرفداران فراوانی دارد. اولین نسل از مرکب‌های زیست حلالی مشکلات زیادی داشت. شرکت میماکی آنقدر هوشمند بود تا صبر پیشه کند و منتظر بماند تا نسل‌های بعدی این مرکب‌ها ساخته شوند و سپس اقدام به عرضه آنها کند. امروز شرکت‌های میماکی، رولند و موتو بخش عمده‌ای از بازار این مرکب‌ها را که اکنون پیشرفت فراوانی از لحاظ کیفیت کرده‌اند، در اختیار دارد.   روند جدید با مرکب‌های دوستدار محیط زیست شرکت HP با ارایه دو چاپگر Designjet 5000 و 5500 به سلطان چاپگرهای پایه آب تبدیل شد. این دو چاپگر از لحاظ میزان فروش، بهترین چاپگرهای فرمت عریضی هستند که تاکنون ارایه شده‌اند. بر اساس محاسبات من، بین 150 تا 200 هزار عدد از این ماشین‌ها تاکنون فروخته شده‌اند. این چاپگرها آنقدر قابل اطمینان بودند که هنوز هم با گذشت سال‌ها، قابل استفاده هستند. 10 سال پیش شرکت کانن با بهبود تکنولوژی موجود خود، چاپگرهای Selex را وارد بازار کرد. پس از چند مرحله بازنگری و تغییر و تحول در Selex، کانن مجموعه چاپگرهای iPF خود را به بازار عرضه کرد. این چاپگرها قابلیت رقابت با تولیدات HP و اپسون را داشتند. امروزه کانن بیش از سازندگان دیگر، چاپگرهای فرمت عریض به بازار عرضه کرده است. اپسون با تکیه بر موفقیت چاپگرهای استایلوس مدل Stylus Pro GS6000 تصمیم گرفت وارد عرصه تکنولوژی زیست حلالی شده و با میماکی و رولند و موتو رقابت کند. جالب این که در ساخت چاپگر GS6000 اپسون از شاسی موتو استفاده می‌کرد. در سال 2012 اپسون مجموعه جدید چاپگرهای زیست حلالی خود را با نام Sure Color به بازار عرضه کرد. در ساخت این چاپگرها از شاسی اپسون استفاده شده است. اپسون امیدوار است بتواند همانگونه که یک دهه پیش توانست بازار چاپگرهای پایه آب را از آن خود کند، بازار چاپگرهای زیست حلالی را نیز به تسخیر خود درآورد. میماکی که زودتر از دیگران به اهداف اپسون پی برده بود، با هوشمندی به جای تکنولوژی اپسون، به استفاده از هدهای ریکو روی آورد. رولند و موتو نیز باید به سرعت تا قبل از این که نسل دوم چاپگرهای زیست حلالی Sure Color اپسون وارد بازار شوند و تحولی در تکنولوژی خود رقم بزنند، دست به کار شوند، در غیر این صورت بازار این چاپگرها را از دست خواهند داد. با این حال اپسون چندان هم دست بالا را ندارد. چاپگرهای جدید اپسون در حال حاضر در چین ساخته می‌شوند. این شرکت اکنون درگیر رقابتی سخت با دیگر سازندگان چاپگرهای زیست حلالی است که از هدهای بهینه DX استفاده می‌کنند. پس از آنکه اپسون نسل دوم چاپگرهای خود را که از شاسی ساخت چین استفاده می‌کند وارد بازار کرد، آنگاه می‌توان ارزیابی درستی از قابلیت‌های این نوع چاپگرها در رقابت با یک دوجین برند دیگر که بازار را تحت سلطه خود دارند، اظهار کرد. در حال حاضر اپسون تنها با HP و کانن رقابت می‌کند.   مهم‌ترین تحولات دهه آینده مهم‌ترین تحولات در صنعت چاپ فرمت عریض در دهه آینده در عرصه مرکب رخ خواهد داد. تا 10 سال دیگر مرکب‌های زیست حلالی جای خود را به انواع مرکب‌های دیگر خواهند داد. در حال حاضر مرکب SUV  (Solvent UV) از شرکت میماکی که همه آن را نسل جدید مرکب‌های ویژه چاپگر فرمت عریض می‌دانند، توانسته نظر خیلی‌ها را به خود جلب کند. کانن نیز سرگرم ساخت چاپگر جدیدی برای کاربردهای فضای باز است. شرکت سیکو نیز تصمیم دارد نسل جدیدی از چاپگرهای فرمت عریض را به بازار عرضه کند. با این حال هیچ‌کدام از این سازندگان هنوز نتوانسته‌اند چاپگری رقیب SUV به بازار عرضه کنند. شرکت‌های ژاپنی اکنون چاپگرهای خود را در چین می‌سازند، ولی این روند در دهه آینده تغییر خواهد کرد، زیرا همان کارخانه‌هایی که چاپگرهای ژاپنی را می‌سازند، در آینده چاپگرهای مشابه با نصف قیمت به بازار عرضه خواهند کرد. بنابراین هیچ‌کس حاضر نخواهد بود بابت یک چاپگر ژاپنی که در چین ساخته می‌شود در برابر یک چاپگر چینی، پول پرداخت کند. روند دیگری که در آینده، بازار چاپ فرمت عریض را تحت تاثیر قرار خواهد داد، گسترش استفاده از تابلوهای الکترونیک LED و یا مونیتورهای LCD با پرده‌های نمایش متعدد خواهد بود. از این بیلبوردها و تابلوها در مراکز خرید و فرودگاه‌ها استفاده فراوانی می‌شود. این تجهیزات راه‌حل مناسبی هستند و در آینده بر اهمیت آنها افزوده خواهد شد. با این حال تحولات جدید صنعت چاپ فرمت عریض از جمله استفاده هر چه بیشتر از مرکب‌های یووی، لیتکس و مرکب‌های رزینی، آینده صنعت چاپ فرمت عریض را تضمین خواهد کرد. از سوی دیگر با از دست دادن بخشی از بازار و واگذار کردن آن به تابلوهای الکترونیک، صنعت جوهرافشان پتانسیل ورود به عرصه‌ها و بازارهای جدیدتر را دارد. بازارهایی که در حال حاضر به صنعت چاپ فلکسو ، افست و سیلک‌اسکرین تعلق دارند. تا زمانی که صنعت چاپ جوهرافشان به نوآوری ادامه داده و خود را با تحولات جدید سازگار می‌کند، آینده این صنعت تضمین شده است.   مرکب‌های یووی فراگیر می‌شوند در دهه آینده، تکنولوژی مرکب‌های یووی به رشد و توسعه خود ادامه خواهد داد. مزیتی که در آینده به فراگیر شدن این مرکب‌ها کمک خواهد کرد، قابلیت چاپ روی مواد سخت است. کیفیتی که مرکب یووی در چاپ روی مواد سخت ارایه می‌دهد، یک سروگردن بالاتر از هر مرکبی است که تاکنون ابداع شده است. بنابراین حتی اگر صنعت تابلوهای تبلیغاتی به استفاده از تکنولوژی LED و LCD روی آورند، مرکب یووی برای سال‌های طولانی مزیت و کارایی خود را در صنعت چاپ تزیینی و دکوراسیون و چاپ روی مواد سخت حفظ خواهد کرد. استفاده از تکنولوژی LED برای خشک کردن مرکب، در آینده رشد چشمگیری خواهد داشت. در حال حاضر شرکت افی ویوتک به استفاده همه جانبه از این تکنولوژی روی آورده است. با این حال، تکنولوژی مرکب‌های یووی هنوز با مشکلاتی در زمینه گاموت رنگ به ویژه در رنگ‌های قرمز، زرد و سبز مواجه هستند. البته باید اذعان داشت در مقایسه با دهه گذشته، پیشرفت‌های فراوانی پیدا کرده‌اند. ده سال قبل این مرکب‌ها قادر نبودند همه رنگ‌های مورد نیاز در یک لوگو را چاپ کنند. این مرکب‌ها امروز به نسبت 5 سال گذشته بوی کمتری دارند. با این حال هنوز جا دارد که از میزان بوی این مرکب‌ها، قبل و بعد از چاپ کاسته شود. موفقیت مرکب‌های یووی باعث شده تا برخی از سازندگان مرکب فعلا سراغ ساخت مرکب‌های رزینی لیتکس (Latex) نروند. در عین حال با این که مرکب لیتکس ابتدا توسط HP به بازار ارایه شد و در حال حاضر این شرکت سرمایه‌گذاری سنگینی روی توسعه و تحول این تکنولوژی انجام می‌دهد، چندین شرکت دیگر نیز وارد عرصه ساخت مرکب لیتکس شده‌اند. در آینده شرکت‌های بیشتری به قافله مرکب لیتکس خواهند پیوست. میماکی یکی از این شرکت‌هاست که با قدرت وارد عرصه تولید مرکب لیتکس شده است. برخی از سازندگان مرکب‌های لیتکس، امروز حتی از شرکت HP که پایه‌گذار این تکنولوژی بوده، جلو زده‌اند. مرکب این شرکت ها به انرژی بسیار کمتری برای خشک شدن نیاز داشته و گاموت رنگ بهتری ارایه می‌کند.   محبوبیت چاپ روی شیشه و کاشی  استفاده از مرکب‌های غیر ارگانیک که به اصطلاح به آنها مرکب‌های لعاب سرامیک (Ceramic Frit) می‌گویند، برای چاپ روی شیشه و کاشی‌های سرامیک رواج پیدا کرده‌اند. دو نوع از این مرکب‌های پیگمنتی برای چاپ پیوسته (In-line Printing)- که در آن یونیت چاپ بخشی از یک خط تولید فراگیر شیشه و یا کاشی است- به بازار عرضه شده است. مرکب‌هایی نیز برای چاپگرهای فرمت عریض ویژه چاپ شیشه و کاشی در بازار موجود است. این نوع مرکب‌ها در مقایسه با مرکب یووی، از چسبندگی بالاتر و گاموت رنگ متفاوتی برخوردارند. برای چاپ روی کاشی و سرامیک به طور معمول از تکنولوژی چاپ تک‌باره (One Pass Printing) استفاده می‌شود. قیمت تجهیزاتی که این نوع چاپ را ارایه می‌کنند، هنوز بسیار بالا است، ولی انتظار می‌رود قیمت آنها کاهش پیدا کند. یکی از شرکت‌های بزرگ و پیشگام در عرصه چاپ روی کاشی، شرکت اسپانیایی Cretaprint است. چاپگرهای این شرکت برای چاپ روی سرامیک طراحی و ساخته شده‌اند. لازم به یادآوری است که شرکت ویوتک چندی پیش این شرکت را خرید.   درخشش جلوه‌های ویژه  ارایه جلوه‌های ویژه روی کار چاپی می‌تواند منبع درآمد خوبی برای چاپکار باشد. استفاده از مرکب متالیک نیز بهترین راه برای ارایه جلوه‌های ویژه و افزایش جذابیت کار چاپی است. من اعتقاد دارم مرکب متالیکEckart  یکی از بهترین مرکب‌های متالیک برای کارهای فرمت عریض است. این مرکب به سرعت خشک می‌شود. در آینده سهم جلوه‌های ویژه چاپی در بازار چاپ فرمت عریض افزایش پیدا خواهد کرد.   معمایی به نام هد چاپی MEMS چند سالی است که همه از هد چاپی MEMS به عنوان پدیده‌ای که صنعت چاپ جوهرافشان را دگرگون خواهد کرد، صحبت می‌کنند. MEMS یا فن‌آوری Micro Electro Mechanical Systems  از قطعات مینیاتوری مکانیکی و الکترومکانیکی استفاده می‌کند. از این تکنولوژی در ساخت هدهای جوهرافشان نیز می‌توان بهره برد، ولی کاربرد آن به چاپ محدود نشده و کلیه صنایع از جمله صنایع خودروسازی از این تکنولوژی در ساخت تولیدات خود استفاده می‌کنند. تکنولوژی هدهای MEMS طی سال‌های 2006 تا 2008 ارایه شد. در آن زمان این تکنولوژی مشکلات و نارسایی‌های فراوانی داشت. شرکت‌های جتریکس،  راستر پرینترز، لگات اند پلات دیجیتال تکنولوژی و یوهان کیمبرلی میلیون‌ها دلار پول به خاطر سرمایه‌گذاری روی این تکنولوژی از دست داده‌اند. شرکت لگات اند پلات (L&P) تا مرز ورشکستگی سقوط کرد و آنچه از شرکت باقی ماند، توسط شرکت WP Digital خریداری شد و این شرکت نیز پس از چندی در شرکت پلی‌تایپ ادغام شد. دو شرکت جتریکس و راستر پرینترز با وجود این که پول زیادی از دست داده بودند، ولی توانستند جان سالم به در ببرند. با این حال در زمینه توسعه چاپگرهای جدید دست کم دو سال از رقبا عقب افتادند. البته امروز این دو شرکت توانسته‌اند عقب‌ماندگی خود را جبران کنند. به نظر می‌رسد همه به نوعی تحت تاثیر هیاهو و سروصدای ابداع‌کنندگان این تکنولوژی قرار گرفته‌اند. اولین هدهای چاپگرهای اچ‌پی سایتکس نیز چندان قابل اعتماد نبودند. ولی HP پتانسیل کافی برای تداوم سرمایه‌گذاری روی این تکنولوژی را داشت. هدهای MEMS شرکت HP اکنون قابل اعتماد و کارآمد هستند، با این حال هنوز باید زود به زود تعویض شوند. از ویژگی‌های HP این است که هنگامی که تصمیم سرمایه‌گذاری روی یک تکنولوژی می‌گیرد، دیگر هرگز آن را رها نمی‌کند. با وجود تمام پیشرفت‌هایی که در زمینه هدهای MEMS شده، من هنوز نسبت به کارآیی آن تردید دارم. در حال حاضر شرکت Memjet که توسط جمعی از دانشمندان استرالیایی پایه‌گذاری شده، هدهای چاپی MEMS را به سازندگان مختلف عرضه می‌کند. این شرکت سابق بر این  OWN-X نام داشت. دانشمندان استرالیایی 10 سال پیش به فکر افتادند که از تکنولوژی MEMS برای ساخت هدهای جوهرافشان جدید استفاده کنند. از این هدها در ماشین‌های جوهرافشان تک باره (Single Pass) استفاده می‌شود. در این فرآیند، قطرات به صورت آبشاری روی مدیا می‌ریزد. رزولوشن ارایه شده توسط هدهای Memjet حدود  dpi 1600 است. اندازه قطره‌ها 1 پیکولیتر و هر هد دارای 54400 نازل است که می‌تواند سطح یک برگ A4 را بپوشاند. شرکت زانته از این هدها در چاپگرهای خود استفاده می‌کند، ولی به نظر من این هدها به صورت دمو خوب کار می‌کنند، ولی نمی‌توانند پاسخگوی نیازهای روزمره یک چاپخانه باشند. شرکت‌های فوجی و زیراکس اکنون سرگرم تجربه اندوزی با این هدها هستند. اوسه در چارچوب پروژه Velocity خود سرگرم بررسی و استفاده از این هدهاست. تنها شرکتی که در زمینه استفاده از هدهای MEMS تاکنون موفق بوده، شرکت HP است. با این حال من تصور می‌کنم برای فراگیر شدن این تکنولوژی دست کم دو نسل دیگر از این هدها باید به بازار عرضه شوند. هنوز مرکب مناسب این نوع هدها ارایه نشده است. نسل‌های آینده این هدها باید آن را به یک نازل کمکی (backup nozzel) مجهز کنند تا مشکل پله‌پله شدن رنگ‌ها (Banding) در اثر گرفتگی نازل‌ها رخ ندهد. امیدوارم تا سال 2016 چاپگری مجهز به هد Memjet ساخته شود که عملا قابلیت کار کردن در دنیای واقعی چاپخانه‌ها را داشته باشد و عواملی چون رطوبت، نوسان در درجه حرارت و گرد و خاک مانعی برای عملکرد روان و با کیفیت آن نباشند.     چاپ مستقیم روی پارچه چاپ پارچه توسط چاپگرهای جوهرافشان طرفداران فراوانی پیدا کرده است. شرکت‌های مرکب‌سازی نیز به تولید مرکب‌های ویژه این نوع از چاپ روی آورده‌اند که از میان آنها شرکت Hongsam موفقیت بیشتری داشته است. برای چاپ روی پارچه باید از مرکب‌های تصعیدی (Dye Sublimation) استفاده شود. در عملیات تصعید، مرکب از حالت مایع به حالت بخار تبدیل می‌شود. برای بهبود تکنولوژی مرکب‌های تصعیدی، علاوه بر هوای گرم در درون یونیت تصعید، باید از عوامل و مکانیزم‌های دیگری نیز استفاده کرد. شرکت ایتالیایی ATP Color به خوبی موفق شده چنین سیستمی ابداع کند. این شرکت که تاکنون چندان شناخته شده نبوده، به خاطر استفاده از یک سیستم منحصر به فرد در چاپگرهای تصعیدی خود، اکنون طرفداران فراوانی پیدا کرده است. چاپگر این شرکت برای چاپ مستقیم روی پارچه به کار رفته و به خاطر کیفیت بالای تصعید به کار رفته در چاپگر، از فروش خوبی برخوردار است. سیستم گردش کار چاپی روی مواد پارچه‌ای به جز پنبه و پلی‌استر، در حال حاضر شامل مراحل مختلفی از جمله کوتینگ، شست‌وشو، چاپ، آبکشی و حرارت‌دهی است. در 10 سال آینده انتظار می‌رود علاوه بر ارایه مرکب‌های پیشرفته‌تر، فرآیند کوتینگ پارچه نیز دچار تحول اساسی شود. این پیشرفت‌ها به سهم خود باعث خواهند شد تا انواع مختلف پارچه را بتوان توسط چاپگر به صورت مستقیم چاپ کرد و دیگر نیازی به یک خط تولید و چاپ 20 متری نباشد. از جمله مشکلات مرکب‌های تصعیدی، هزینه بالای آن است که بخش عمده آن بابت حق استفاده از اختراع (patents) پرداخت می‌شود. شرکت‌های سازنده این نوع مرکب‌ها که آمریکایی هستند، با استفاده از قوانین ناعادلانه و بحث‌برانگیز مربوط به حق استفاده از اختراعات در آمریکا، هزینه بالایی بابت استفاده از این مرکب‌ها درخواست می‌کنند. این وضعیت در نهایت به ضرر صنعت چاپ فرمت عریض است. همه در توسعه و تحول این صنعت باید با یکدیگر همکاری کنیم.   نرم‌افزارهای ضد بندینگ  (Anti Banding Software) یکی از مهم‌ترین معضلات چاپ فرمت عریض، مساله بندینگ (Banding) یا پله پله شدن رنگ‌هاست.  این معضل باعث می‌شود تا شدت نوار رنگ‌ها روی کار با یکدیگر تفاوت داشته باشد. مثل قطعه زمین چمنی که چمن‌هایش را به تازگی کوتاه کرده‌اند. در چنین حالتی، خواب چمن‌ها متناسب با مسیری است که ماشین چمن‌زن حرکت کرده است. به همین خاطر از فاصله دور، کل زمین چمن حالت نواری شکل دارد. در چاپگرها نیز رفت و برگشت هد باعث می‌شود تا نوار رنگی که روی مدیا چاپ شده با نوار بعدی کمی متفاوت باشد. سازندگان چاپگرها در تلاشند تا این مشکل را تا آنجا که امکان دارد رفع کنند. شرکت موتو سیستمی نرم‌افزاری به نام  Intelligent Interweaving ارایه کرده است که تا حد زیادی مشکل بندینگ را حل می‌کند. طی 5 سال گذشته شرکت‌های زیادی سیستم‌های نرم‌افزاری برای حل این معضل ارایه کردند که از الگوهای موجدار برای کاهش اثر بندینگ بهره می‌برند. به نظر من بندینگ بزرگ‌ترین و مهم‌ترین چالش صنعت چاپ فرمت عریض است. طی سال‌های 1999 تا 2006 بندینگ کیفیت کارهای چاپی فرمت عریض را تا حد زیادی کاهش داد. امروزه این معضل تا حد زیادی حل شده است. با این حال هنگامی که می‌خواهید یک چاپگر جدید بخرید، ابتدا آن را در سرعت‌های مختلف امتحان کنید. مشکل بندینگ به طور معمول در سرعت‌های بالا رخ می‌دهد.  بسیاری از سازندگان ادعا می‌کنند که چاپگر آنها مشکل بندینگ ندارد، ولی ادعای آنها اغلب تنها در سرعت پایین واقعیت دارد. از آنجایی که چاپگر در واقعیت یک بدنه و شاسی است و نرم‌افزار مغز ماشین به حساب می‌آید، برای رفع نهایی معضل بندینگ باید چشم به راه نرم‌افزارهای پیشرفته‌تر در آینده باشیم.   نرم‌افزار ریپ و مدیریت رنگ طی 10 سال گذشته، بیش از 70 سازنده نرم‌افزار ریپ برای چاپگرهای جوهرافشان در بازار حضور داشته‌اند، امروز شرکت‌های ارگوسافت، کالدرا واساچ و اونیکس، بخش عمده بازار ریپ چاپگرهای جوهرافشان را به خود اختصاص داده‌اند. البته سازندگان دیگر نیز در تلاشند تا جایی برای خود در این بازار دست و پا کنند که از میان آنها می‌توان به ریپ شیراز اشاره کرد. یکی از پیشرفت‌هایی که طی 5 سال گذشته در زمینه ریپ و مدیریت رنگ صورت گرفته، استفاده از سیستم‌های توکار  مدیریت رنگ در چاپگرهای جوهرافشان است. شرکت HP در این زمینه پیشتاز است. اپسون هم اکنون از این سیستم‌ها به صورت توکار در چاپگرهای خود استفاده می‌کند. استفاده از سیستم‌های مدیریت رنگ امروزه امری ضروری است. با استفاده از این سیستم‌ها، چاپکار قادر است پروفایل‌های رنگ ICC ویژه خود را بسازد. معمولا سازندگان چاپگرها و مدیا، پروفایل‌های ICC استانداردی را توصیه می‌کنند که در ماشین به طور فابریک به کار گرفته شده است. ولی این پروفایل به تنهایی برای ارایه کار با کیفیت و چاپ انواع رنگ‌های خاص به ویژه چاپ ژیکله کافی نیست. امروزه شرکت‌های سازنده نرم‌افزار مدیریت رنگ و ریپ، نرم‌افزارهای اطلاعات در خدمت مدیریت یا MIS را نیز عرضه می‌کنند که می‌تواند برای چاپخانه‌های دیجیتال مفید باشد. سیستم‌های MIS اکنون به قابلیت‌های نرم‌افزارهای ریپ اضافه شده و به صورت یک بسته عرضه می‌شود.   تولیدات دوستدار محیط زیست طی دو دهه آینده، قوانین سخت‌تر زیست محیطی در اروپا و آمریکا باعث خواهد شد تا سازندگان مرکب در فرمولاسیون تولیدات خود تجدیدنظر اساسی کنند. در حال حاضر شرکت Sepiax نوعی مرکب پایه آب به نام  Aqua Ras به بازار ارایه کرده که از دیگر مرکب‌های موجود در بازار کمتر به محیط زیست آسیب می‌رساند. با این حال از این مرکب برای چاپ روی انواع مدیا نمی‌توان استفاده کرد. طی 10 سال آینده مرکب‌هایی مانند Aqua Ras هر چه بیشتر مورد توجه قرار گرفته و فرمولاسیون آنها بهبود پیدا خواهد کرد. نکته اینجاست که در حال حاضر بسیاری از تولیدات به اصطلاح دوستدار محیط زیست، از چنین ویژگی برخوردار نیستند. امیدوارم در دهه آینده سازندگان مرکب صادقانه‌تر با مشتریان خود برخورد کرده و ویژگی‌های واقعی تولیدات خود را در بروشورهایشان منتشر کنند. در هر حال استفاده از مرکب‌های پایه آب به خاطر ملاحظات زیست محیطی در آینده گسترش پیدا خواهد کرد. شرکت استدلر  چندسال پیش مرکبی دوستدار محیط زیست به نام Lumocolor به بازار عرضه کرد. با این حال این مرکب نتوانست جای پای محکمی در بازار برای خود پیدا کند. علت آن هم عدم همکاری سازندگان بزرگ چاپگر از جمله اپسون بود. با این حال به نظر می‌رسد این مرکب پتانسیل فراوانی داشته باشد. شرکت Sepiax نیز همانگونه که پیشتر به آن اشاره کردم، مرکبی پایه آب ارایه کرده که در مقایسه با دیگر مرکب‌های پایه آب، به اصطلاح تمیزتر است و در ساخت آن میزان ناچیزی از حلال استفاده شده است. با این حال Sepiax نیز مانند استدلر با انتقاد سازندگان بزرگ مواجه شده است. برای استفاده از هدهای سازندگان بزرگ از جمله هد DX، این شرکت‌ها مجبورند رقم‌های بسیاری به آنها بپردازند که برای آنها مقدور نیست. انحصار شرکت‌های بزرگ در برخی مواقع، همانند سدی در برابر نوآوری عمل می‌کند. یک سازنده مبتکر دیگر، شرکت مالزیایی Yeong Jeou است که یک شریک آمریکایی نیز دارد. کارخانه این شرکت در چین است. این شرکت نوعی مدیای پارچه به نام ARIA برای چاپ بیلبورد و پوشش‌های ساختمانی ارایه کرده که در مقایسه با وینیل PVC ضرر و زیان کمتری برای محیط زیست دارد. من امیدوارم در آینده مدیا و سطوح چاپ‌پذیر دوستدار محیط زیست بیشتری به بازار عرضه شود.   عوامل تاثیرگذار در 10 سال آینده  رشد و توسعه صنعت چاپ فرمت عریض در 10 سال آینده بیش از هر چیز در گرو کاهش هزینه مرکب است. اگر قیمت مرکب همچنان بالا باقی بماند، صنعت تبلیغات به ناچار به سوی استفاده از بیلبوردهای LED و صفحات نمایشی LCD روی خواهد آورد. در حال حاضر شرکت‌هایی همچون Hongsam، Sam Ink و Inkwin مرکب‌هایی با کیفیت و قیمت پایین ارایه می‌کنند. آنچه همانند سدی در مقابل نوآوری در صنعت چاپ فرمت عریض عمل می‌کند، پیمان نامبارک سازندگان هد و شرکت‌های مرکب‌سازی بزرگ است. نتیجه این عهد اخوت، عدم دسترسی شرکت‌های کوچک‌تر و خلاق مانند استدلر و Sepiax به بازار چاپگرهای فرمت عریض است. در چنین شرایطی همه بازنده به شمار می‌آیند. به ویژه چاپخانه‌ها و دفاتر فنی که موقعیت‌های بی‌شماری را از دست می‌دهند. اگر بتوان قیمت هدهای چاپی را کاهش داد، زمینه برای رشد و تعالی هر چه بیشتر این صنعت و نوآوری در تکنولوژی مرکب‌سازی فراهم می‌شود. رشد صنعت چاپ فرمت عریض تنها در گرو سخت‌افزار و چاپگر نیست، بلکه مرکب نیز نقش عمده‌ای دارد. با ارایه مرکب‌های بدیع و جدید، سازندگان چاپگرها نیز می‌توانند تکنولوژی خود را ارتقا بخشند.   انتظار برای دروپا 2016  شرکت‌های متخصص در زمینه چاپگرهای فرمت عریض، اغلب برگ‌های برنده خود را در نمایشگاه‌های تخصصی این صنعت از جمله فسپا، ISA و SGIA در آمریکا رو می‌کنند. با این حال دروپا نیز صحنه خوبی برای نمایش آخرین پدیده‌های چاپ فرمت عریض است. در دروپا 2016 انتظار می‌رود مرکب‌های جدیدی برای چاپ تخت (Flat bed) و مواد سخت ارایه خواهند شد. مرکب‌های به کلی متفاوت با مرکب‌های یووی فعلی. تا سال 2016 هدهای MEMS نیز پیشرفت فراوانی کرده و برای عرضه تجاری آماده خواهند بود. از سوی دیگر برخی از سازندگان فعلی به توزیع‌کنندگان و فروشندگان چاپگرهای فرمت عریض تبدیل می‌شوند، زیرا دیگر قدرت رقابت در عرصه بین‌المللی را نخواهند داشت. نقش چین نیز در ساخت چاپگر و دیگر تجهیزات ویژه چاپگرهای فرمت عریض- از جمله روترهای CNC- پررنگ‌تر خواهد شد. شکی نیست صنعت چاپ فرمت عریض نیز در 10 سال آینده متحول خواهد شد و نشانه‌های تحول این صنعت از هم‌اکنون پیش روی ماست.  

    جزئیات بیشتر
  • آیا چاپ سه بعدی واقعا چاپ است

    آیا چاپ سه بعدی واقعا چاپ است مترجم:احسان اشرفی همه ما با صنعت چاپ آشنا بوده و به‌تازگی، حداقل اخباری از گسترش صنعت چاپ سه بعدی در جهان شنیده‌ایم اما شاید این سوال برای بسیاری از ما مطرح شده باشد که آیا چاپ سه‌بعدی واقعا بخشی از صنعت چاپ سنتی است یا خیر. برای پاسخ به این سوال ابتدا باید بدانیم واژه چاپ به چه معنی است. عقیده غالب بر این‌است که واژه چاپ یا صورت قدیمی آن چهاپ از واژه مغولی چاو به‌وجود آمده که به معنای فشردن سطحی بر سطح دیگر است. واژه پرینت به معنی چاپ در زبان‌های انگلیسی، فرانسوی و آلمانی نیز از لغت لاتین پرمر به معنی فشردن گرفته شده که مفهوم آن علامت گذاشتن بر سطحی با فشردن سطح دیگری بر آن بوده است. شاید علت استفاده از واژه چاپ برای اشاره به صنعت تولید اشکال سه‌بعدی توسط کامپیوتر و نام‌گذاری دستگاه‌های تولید این اشکال به نام چاپگر سه‌بعدی نیز به همین دلیل بوده است چراکه تکنولوژی اصلی چاپگرهای سه بعدی نیز بر گذاشتن و فشردن لایه‌هایی از مواد مختلف روی یکدیگر شکل گرفته است. چاپگرهای سه‌بعدی برای ساخت اجسام مختلف لایه‌های مواد را دقیقا در محل‌های محاسبه شده توسط کامپیوتر قرار می‌دهند تا شکل سه‌بعدی را تقریبا به صورت لایه‌های افقی کامل کنند. مواد مورد استفاده توسط این دستگاه‌ها می‌تواند انواع بسیار متنوعی از پلاستیک، فلز مذاب یا هر ماده مشابهی باشد.  با وجود اینکه اکثر چاپگرهای سه بعدی بر پایه تکنولوژی چاپگرهای جوهرافشان ساخته شده‌اند که بر اساس آن کامپیوتر به نازل دستور می‌دهد ماده مایع را در کدام محل قرار دهد اما این تکنولوژی را نمی توان به عنوان نوعی از چاپ محسوب کرد و باید آن‌را یک نوع تکنولوژی در بخش تولید و ساخت اجسام محسوب کرد. به گزارش پایگاه اینترنتی «دیجیتال نیروانا» که از پایگاه‌های بین‌المللی فعال در زمینه تکنولوژی های جدید چاپی و بازاریابی است تکنولوژی سه‌بعدی می‌تواند برای تولید ابزار متفاوتی از قطعات ماشین آلات مختلف و شاتل‌های فضایی تا اعضای مصنوعی واخیرا حتی بعضی اعضای واقعی بدن استفاده شود و به همین دلیل، این تکنولوژی را باید نوعی تکنولوژی تولیدی محسوب کرد. «هایدی تالیور والکر» از متخصصان پایگاه دیجیتال نیروانا در این باره می نویسد: امروزه در بسیاری از سمینارها و جلسات مسئولان و فعالان بخش چاپ درباره چاپ سه‌بعدی صحبت می‌شود و برخی افراد حتی چاپ سه‌بعدی را به دلیل روند ساخت لایه‌ای اجسام نوعی از چاپ می‌دانند اما زمانی که محصولات تولید شده توسط چاپگر‌های سه بعدی را مشاهده می‌کنیم متوجه می‌شویم تولیدات این صنعت و فرآیند تولید آنها هیچ ارتباطی به تعریف سنتی صنعت چاپ ندارد. به گفته این متخصص صنعت چاپ، روند چاپ جوهر روی کاغذ از بسیاری جهات با روند تولید اجسام سه‌بعدی توسط چاپگرها مشابهت دارد؛ زیرا در هر دو، دستگاه چاپگر با استفاده از اطلاعات موجود در یک فایل کامپیوتری مواد موجود در چاپگر را به صورت دقیق و لایه‌های افقی در محل‌های مشخص شده توسط فایل کامپیوتری می‌گذارد اما تفاوت تکنولوژیک آنها، مواد مورد استفاده و محصول‌های نهایی این دو روند، استفاده‌های متفاوت این محصولات و مشتری و بازارهای متفاوت آنها باعث ایجاد تفاوت بسیاری میان چاپ سنتی و چاپ سه‌بعدی می شود. همچنین باید توجه داشت استفاده‌های چاپ سه‌بعدی از مهم‌ترین دلایل تفاوت آن با چاپ سنتی هستند چراکه پیشرفت‌های اخیر در این زمینه باعث شده متخصصان بتوانند نه تنها مجسمه و اشکال و قطعات پیچیده را تولید کنند بلکه اکنون این امکان وجود دارد که بتوان از چاپگرهای سه‌بعدی برای تولید غذاهای مختلف، اعضای بدن و تقریبا هر چیزی که بشود فکرش را کرد استفاده کرد. یکی از مهم‌ترین پیشرفت‌ها در این زمینه قابلیت چاپگرهای سه‌بعدی برای تولید اعضای بدن است. در این روش که تنها چند سالی است متخصصان بیوتکنولوژی آن بررسی کرده‌اند به جای مواد پلاستیکی و فلزات مذاب از سلول‌های زنده که معمولا سلول های بنیادین هستند در چاپگرهای سه‌بعدی استفاده می شود و این چاپگرها سلول‌ها را به صورت لایه‌ای روی یکدیگر قرار می دهند. در این روش، نازل چاپگر سلول‌ها را به صورت لایه‌های افقی به یک واسطه ژل مانند یا شبکه ساخته شده از قند تزریق می‌کند تا یک شبکه سه بعدی عضوی از بدن، از کبد و ریه گرفته تا رگ‌های خونی تشکیل شود. این روش که اولین بار در سال 2009 توسط شرکت «نووژن» مورد استفاده قرار گرفت، به نام‌های متفاوتی از قبیل چاپ اعضای بدن و چاپ بیولوژیک نیز شناخته می شود. این روش تولید اعضای بدن تا حدی در جهان پیشرفت کرده که دولت چین سال گذشته مبلغ 500 میلیون دلار برای ایجاد 10 مرکز ملی استقرار و استفاده از چاپگرهای سه بعدی اختصاص داد و دانشمندان این کشور در همین سال موفق شدند با استفاده از چاپگرهای سه بعدی بیولوژیک و استفاده از سلول‌های زنده در این چاپگرها به تولید گوش، کبد و کلیه بپردازند. به گفته دانشمندان چینی تولید این اعضای بدن هم اکنون در مرحله آزمایشی و تنها برای تحقیقات است اما آنها اظهار اطمینان کرده‌اند در 10 تا 20 سال آینده بتوانند اعضای کاملی از بدن را با قابلیت پیوند زدن تولید کنند. این درحالی است که دانشمندان دانشگاه هاسلت در بلژیک سال گذشته، موفق شدند یک استخوان فک را برای یک زن 83 ساله بلژیکی تولید کنند و آن‌را به صورت موفقیت‌آمیز در بدن این زن قرار دهند. این زن هم اکنون با استفاده از این استخوان چاپ شده می‌تواند غذا بخورد، حرف بزند و احتیاجات خود را برآورده کند. با این وجود، به گفته دانشمندان ساخت دیگر اعضای بدن مانند کبد، ریه، قلب و کلیه به دلیل وجود سلول‌های مختلف و رگ‌های خونی در آنها بسیار دشوارتر است و به همین دلیل، آنها برای مواجه با این مشکلات مجبورند از روش‌های پیچیده ای استفاده کنند. یکی از این روش‌ها، استفاده از شبکه‌ای از ترکیب آب و قند در بین سلول‌ها است. در این روش پزشکان ابتدا شبکه‌ای از قند را چاپ می‌کند و سپس با استفاده از چاپگر سه‌بعدی سلول‌های کبدی و سلول‌های رگ و خون را در بین این شبکه‌ها قرار می‌دهند. این شبکه‌ها پس از قرار گرفتن در بدن مکان خالی را در بین سلول‌ها ایجاد می‌کنند تا رگ‌ها بتوانند با نفوذ و رشد کردن در آنها دیگر سلول‌ها را تغذیه کنند. به گفته دانشمندان، استفاده از این روش برای تولید اعضای بدن بسیار موثرتر از استفاده از اعضای بدن فرد دیگری است زیرا در این روش از سلول‌های فرد نیازمند به عضو استفاده می‌شود و به همین دلیل این فرد دیگر عضو تولید شده را رد نخواهد کرد که یکی از مهم‌ترین مشکلات در پیوند زدن اعضای افراد مختلف به یکدیگر است. یکی از مهم‌ترین مشکلات موجود در این روش تولید اعضای بدن، زمان زیاد مورد نیاز برای تولید و تکمیل این اعضا است که گاهی ممکن است روزها طول بکشد و این مساله در زمان وجود مشکلات اورژانسی پزشکی بسیار مساله‌ساز است.  با وجود  این، دانشمندان دانشگاه کالیفرنیا در آمریکا اخیرا روشی را برای تولید سریع‌تر اعضای بدن با استفاده از چاپگرهای سه بعدی پیدا کرده‌اند که می‌تواند این زمان  را به تنها چند دقیقه یا حتی چند ثانیه کاهش دهد. در این روش که استریولیتوگرافی  یا پرتوافکنی نوری پویا نامگذاری شده است یا به جای ایجاد شبکه‌ای از قند و سپس پر کردن لایه به لایه آن با سلول‌های بنیادین از یک محلول مایع حاوی سلول‌ها و بایوپلیمرهای حساس به نور استفاده می‌شود. دانشمندان پس از ایجاد این محلول با استفاده از سلول‌های فرد بیمار پرتوی از لیزر را به آن می‌تابانند که باعث می‌شود سلول‌های موجود در مایع بلافاصله حالت سخت و جامد پیدا کنند و عضو مورد نظر را شکل دهند.  

    جزئیات بیشتر
  • کتاب‌ها و اسناد چگونه محافظت می‌شوند؟

    کتاب‌ها و اسناد چگونه محافظت می‌شوند؟ حفاظت فیزیکی گستره وسیعی از فعالیت‌ها را از قبیل نگهداری عمومی کتاب‌ها و اسناد مهم وکمیاب، کنترل محیطی و آموزش نیروی انسانی برای نگهداری بهتر و رسیدگی مناسب به کتاب‌ها، شامل می‌شود. به غیر از روش‌های کنترل محیط و رسیدگی عمومی به کتاب‌ها، بسیاری از اقدامات به صورت دستی و به طور جداگانه بر روی هر صفحه اعمال می‌شود که بسیار زمان‌بر و نیازمند مهارت خاصی است. رسیدگی به مساله اسیدی شدن کتاب نیز حایز اهمیت است و دو جنبه دارد: حفظ اطلاعاتی که بر روی کاغذ یا بستر ضعیف قرار گرفته‌اند و نگهداری موادی که تاکنون تخریب نشده‌اند. در این مقاله به بررسی کتاب‌هایی که تاکنون تخریب نشده‌اند می‌پردازیم و فن‌آوری‌ها و روش‌های ایجاد شده برای انتقال اطلاعات به فرم‌های دیگر مورد بحث ما نخواهد بود. مقاوم‌سازی  در مواردی که حفظ نسخه اصلی در همان فرم مورد نظر است می‌توان مواد در حال تخریب را به گونه‌ای پوشش‌دهی کرد. یکی از تکنیک‌های ابتدایی برای پوشش‌دهی کاغذ در حال تخریب به اصطلاح ساندویچ کردن آن میان ابریشم ظریف بافته شده با استفاده از پارافین یا آهار نشاسته به عنوان چسب بود. پس از دهه 1930 پوشش‌های دیگری مانند ورقه‌های سلولز استات، ورقه‌های فیلم پلی‌استر استفاده شدند. این روش‌ها اگر چه قابل اتوماتیک شدن هستند، می‌بایست برای هر ورق کتاب جداگانه اعمال شوند و کتاب باید به طور کامل باز شده و دوباره چسبانده شود. به این ترتیب این روش‌ها بسیار پرهزینه هستند و تنها برای کتاب‌های کمیاب استفاده می‌شوند. تکنولوژی‌های جدیدی در حال توسعه هستند که در آنها کاغذ از طریق پلیمریزاسیون مقاوم می‌شود. این روش به طور کلی روند خرد شدن فیبرهای سلولز را توسط ایجاد زنجیره‌های فیزیکی میان آنها از بین می‌برد و در همین حال انعطاف کاغذ را هم حفظ می‌کند. البته این روش هنگامی در درازمدت مفید خواهد بود که اسیدزایی هم بخشی از جریان نگهداری باشد.   اسیدزایی عملیاتی که جهت خنثی‌سازی اسیدهای مخرب ایجاد شده در کاغذ، توسط یک حائل قلیایی به عنوان مانعی برای تشکیل اسید اجرا می‌شود، اسیدزدایی نام دارد. عمده تکنیک‌های اسیدزدایی که امروزه به کار می‌روند به صورت دستی انجام می‌شوند. ورقه‌های کاغذ یا درون محلول فرو می‌روند و یا با آن اسپری می‌شوند. این محلول حاوی یک یا چند ترکیب قلیایی است. ترکیبات قلیایی به طور معمول منیزم یا کلسیم کربنات هستند و حلال آن ممکن است آبی یا غیرآبی باشد. این روش نیز هزینه و زمان زیادی می‌طلبد و تنها برای حفاظت کتاب‌های کمیاب به کار می‌رود. البته در سال‌های اخیر تکنیک‌های اسیدزدایی انبوه در حال توسعه هستند و نه تنها موجبات اسیدزدایی انبوهی از کتاب‌ها را فراهم می‌کنند بلکه موجب ارزان‌تر شدن هزینه اسیدزدایی یک کتاب خواهند شد.   روش ترکیبی مقاوم‌سازی و اسیدزدایی  تکنیک‌های اسیدزدایی برای کتاب‌ها و کاغذهایی که هنوز تخریب نشده‌اند موثر است اما باعث بازپروری مقاومت از بین رفته نخواهند شد. بهترین ابزار برای ماندگاری کتاب فرایندی است که شامل اسیدزدایی و مقاوم‌سازی همزمان باشد. چنین روش‌هایی در اروپا در حال گسترش است. برای مثال در انگلیس از نوعی فرایند پلیمریزاسیون برای مقاوم‌سازی کتاب استفاده می‌کنند که بسته به نوع مواد شیمیایی دخیل در آن فرایند، می‌تواند اسیدزدایی هم انجام دهد.   نتایج  در اینجا به اختصار، معتبرترین این روش‌ها را- که توسط کتابخانه‌های سراسر دنیا به کار گرفته می‌شوند- بیان می‌کنیم:   Bookkeeper این روش اسیدزدایی در فاز مایع با استفاده از پودر منیزیم اکسید مخلوط شده در تریکلرو‌تریفلوئورتان انجام می‌شود. این روش قابل استفاده برای اسیدزدایی یک مورد یا به طور انبوه است. در مورد اسنادی که مجزا از یکدیگر اسیدزدایی می‌شوند، این محصول به آرامی بر روی آنها اسپری و سپس خشک می‌شود. در مورد اسیدزدایی انبوه، محلول به یک مخزن که کتاب‌ها در آن در حال چرخش هستند پمپ می‌شود. این روش اسیدزدایی بیشتر در ایالات متحده به کار می‌رود.   Wei T’o این روش به طور عمده برای اسیدزدایی مواد به طور مجزا به کار برده می‌شود اما می‌توان از آن برای اسیدزدایی انبوه هم استفاده کرد. این فرایند در فاز مایع مواد را با منیزیم متیل کربنات در حلال متانول و CFC (کلروفلوئور کربن) تحت تاثیر قرار می‌دهد. البته برخی مرکب‌ها، چسب‌ها و مواد صحافی خاص در این فرایند تخریب می‌شوند و این روش برای همه مواد قابل استفاده نیست.   Papersave در این روش اسیدزدایی انبوه کتاب‌ها حرارت دیده و خشک می‌شوند. سپس به یک مخزن مکنده هدایت شده و در آنجا محلولی قلیایی پمپ شده و کتاب‌ها را طی یک فرایند شیمیایی پوشش می‌دهد. اگر چه این فرایند تنها چند ساعت به طول می‌انجامد، کتاب‌ها می‌بایست به طور جداگانه برای 14 روز باقی بمانند تا فرایند کامل شود.   FMC  روش FMC توسط کمپانی لیتیوم آمریکا (لیتکو) ابداع شد و با استفاده از کربنات منیزیم آلکوکسید در محلول فریون به کار می‌رود. البته این روش نیز مانند Wei T'o توانسته جایگزین مناسب‌تری به لحاظ دوستدار محیط زیست بودن برای محلول فریون بیابد. فرایند FMC به طور دوجانبه برای اسیدزدایی و مقاوم‌سازی به کار می‌رود.   BPA   (Book Presevation Associates) در این شیوه اسیدزدایی، کتاب‌ها تحت تاثیر گاز اتانول آمین (حاصل تعامل میان آمونیا، رطوبت و اتیلن اکسید)‌ قرار می‌گیرند.   Buckeburg این فرایند به منظور اسیدزدایی و مقاوم‌سازی تک برگ‌های بایگانی شده ایجاد شد که در آن مرکب‌ها و رنگ‌ها ثابت می‌شوند و سپس اسیدزدایی توسط یک محلول آبی حاوی منیزیم بی‌کربنات انجام شده و پس از آن کاغذ با آهار متیل سلولز مقاوم می‌شود.   Paper Splittirng این روش هم مانند فرایند Buckeburg برای ورقه‌ها و کاغذهای ضعیف شده به کار می‌رود. کتاب در این فرایند باید باز شده و در آخر دوباره چسبانده شود. ورقه‌های فیلتر کاغذی به دو روی کاغذ چسبانده و با کشش باعث دولایه شدن کاغذ می‌شوند. سپس این دو لایه با یک حائل مقاوم کننده و چسب اسیدزدایی، به یکدیگر متصل خواهند شد.   منابع: - تکنولوژی‌های نگهداری کتاب  (Book Presevation Technologies)،  کتابخانه کنگره آمریکا - Liswiki.org/wiki/Deacidi Fication   

    جزئیات بیشتر
  • تاثیر دما و رطوبت بر رفتار کاغذ گلاسه در چاپ و صحافی

    تاثیر دما و رطوبت بر رفتار کاغذ گلاسه در چاپ و صحافی مترجم:رزا نیاپرست بحث‌های مربوط به تاثیرات دما و رطوبت محیط بر کاغذ، هنگام انبارداری و نقل و انتقال آن و درطول فرایند چاپ و عملیات تکمیلی از همان زمان که تولید صنعتی کاغذ ابداع شد تاکنون مطرح بوده است. چندین نسل از متخصصان از همان ابتدا مجبور بودند با تاثیرات زیانبار عوامل محیطی دست و پنجه نرم کنند. چندین نشریه تخصصی نیز در زمینه اندازه‌گیری رطوبت و دما منتشر می‌شدند، به همین خاطر در این زمینه تجربه کافی وجود دارد. با این حال بسیاری از این تاثیرات هنوز به خوبی توضیح داده نشده و در برخی موارد علت و معلول به هیچ وجه روشن نیست. در عملیات کاغذسازی توهمات و کژفهمی‌ها به ویژه در رابطه با کنش متقابل بین دما و رطوبت محیط و کاغذ و چاپ وجود دارد.   امروزه به طور معمول، کاغذ مورد استفاده در چاپ افست ورقی در رطوبتی حدود 50 درصد تهیه می‌شود (با تلرانس 5 درصد). کاغذهای مورد استفاده در چاپ افست رول بسته به کیفیت‌شان رطوبتی مشابه یا اندکی کمتر از کاغذهای  ورقی دارند.  این مشخصات رطوبتی در تمام مراحل تولید مورد کنترل و نظارت بی‌وقفه  قرار می‌گیرد.   وضعیت موجود در صنعت چاپ  و عملیات تکمیلی  به طور معمول، مسایل اندکی در چاپ و عملیات تکمیلی به شرایط دما و رطوبت مربوط می‌شود. در نتیجه دما و رطوبت زمانی مطرح می‌شوند که مشکلات چاپی مانند سایه دادن، روی هم نخوردن رنگ‌ها، لول شدن یا چروک شدن اتفاق بیفتد. بدیهی است مواردی از این قبیل بیشتر در فصولی با شرایط شدید آب و هوایی- تابستان‌های گرم، زمستان‌های سرد- ایجاد می‌شوند. در این مواقع، رسیدگی نامناسب- باز کردن پیش از موقع بسته‌ها، استفاده از کاغذ با دمای پایین- یا شرایط نامطلوب در فضای چاپخانه یا عملیات تکمیلی می‌تواند پیامدهای دردسرسازی در قابلیت‌ چاپ‌پذیری و سطح کاغذ ایجاد کند.   تعریف اصطلاحات دما و رطوبت محیط داخلی  این عبارت برای شرایط هوای داخل فضاهایی به کار می‌رود که افراد و تجهیزات را به طور کامل یا تا حدی از تاثیر مستقیم دما و رطوبت بیرون، جدا می‌سازند. به بیان دیگر دما و رطوبت محیط اطراف، نه تنها در آسایش فرد نقش تعیین‌کننده دارد، بلکه در فرایندهای تولیدی و انبارداری کالاهای حساس به دما و رطوبت نیز اثرگذار است. در این خصوص تفاوت فاحشی میان فضاهای تنظیم‌ شده و تنظیم نشده به لحاظ دما و رطوبت وجود دارد. فضای تنظیم نشده کارگاه یا اتاقی است که شرایط دما و رطوبت محیط در آن به طور مصنوعی کنترل نمی‌شود و تاثیر زیادی از شرایط محیط بیرون می گیرد. در فضاهای تنظیم شده، شرایط دما و رطوبت توسط امکانات حرارتی، رطوبت‌ده یا جذب‌کننده رطوبت کنترل می‌شود. در فضاهای تنظیم شده که دارای گرمایش در طول زمستان، اما بدون تهویه مطبوع هستند، رطوبت نسبی هوای داخل عکس رطوبت نسبی هوای بیرون است. هنگامی که در طول زمستان سیستم گرمایشی فعال است رطوبت هوای داخل به حداقل می‌رسد و در طی تابستان به حداکثر سطوح خود می‌رسد. و بالاخره شرایط دما و رطوبتی هم در پیرامون نزدیک یک شی وجود دارد که در مورد بحث ما می‌تواند یک رول کاغذ یا یک دسته ورق باشد. در این مورد اغلب از عبارت شرایط دما و محیط پیرامونی استفاده می‌شود.   تاثیر شرایط دما و رطوبت محیط داخلی بر صافی سطح کاغذ  تاثیر رطوبت هوا اگر کاغذ مورد استفاده در چاپ افست دچار تغییر شکل- چه در حالت لبه‌های موج‌دار و چه در حالت لبه‌های جمع شده- شده باشد مشکلات پردردسری ایجاد خواهد کرد. دلیل مشکل‌ساز شدن این مورد، تماس کامل سیلندر لاستیک و سیلندر فشار در محدوده چاپ است و ممکن است این تغییر شکل‌ها در کاغذ منجر به سایه دادن،‌روی هم نخوردن رنگ‌ها و چروک شدن می‌شوند.   لبه‌های موج‌دار زمانی پدید می‌آیند که رطوبت ورق‌های کاغذ در دسته، کمتر از رطوبت هوای پیرامون باشد، به بیان دیگر زمانی که کاغذ بسیار خشک در مجاورت هوای با رطوبت متوسط یا الزاما بیشتر قرار گیرد، یا زمانی که کاغذی با رطوبت معمولی در مجاورت هوای بیش از اندازه مرطوب قرار گیرد. این مورد به طور عمده در طول ماه‌های گرم و مرطوب تابستان در انبارها و چاپخانه‌ها بدون امکانات تنظیم شرایط دما و رطوبت، ‌یا زمانی که از لفاف محافظ در برابر رطوبت در طی حمل و نقل و انبارش در شرایط مرطوب استفاده ‌نشود پدید می‌آید. چنانچه در زمستان، کاغذ بسیار سرد و با بسته از پیش باز شده در مجاورت هوای گرم چاپخانه قرار گیرد، دمای هوای پیرامون به سرعت کاهش خواهد یافت و در نتیجه موجب افزایش ناگهانی رطوبت هوا خواهد شد. لبه‌های جمع شده زمانی ایجاد می‌شوند که کاغذ با رطوبت معمولی در هوای بسیار خشک قرار گیرد. در این شرایط، ‌لبه‌های ورق‌ها رطوبت را دفع می‌کنند که در نهایت موجب جمع شدن آنها به سمت مرکز سطح ورق‌ها می‌شود. این مورد به طور عمده در زمستان پدید می‌آید. نوسانات رطوبتی تا 5٪ (چه بیشتر و چه کمتر) موجب جمع شدن یا موج‌دار شدن لبه‌ها نخواهد شد. اما تفاوت در رطوبت نسبی از 8 تا 10 درصد سریعا منجر به شرایط بحرانی می‌شود.   تاثیرات دمای محیط داخلی دما تنها تاثیرات جزیی در رطوبت بسته‌های کاغذ دارد. با این وجود از آنجایی که دما یکی از عوامل تعیین‌کننده در رطوبت نسبی هواست به عنوان یک مورد جدی باقی می‌مانند. این بدان معناست که اگر تفاوت محسوسی در دمای بسته‌ها و دمای محیط وجود داشته باشد، کاغذ باید در لفاف محافظ در برابر رطوبت باقی بماند تا تفاوت دمایی از بین برود. زمان صرف شده برای ایجاد این تعادل بسته به میزان تفاوت دمایی و ابعاد بسته کاغذ فرق می‌کند. نکته حایز اهمیت این است که انواع مختلف کاغذ مشخصات متفاوتی به لحاظ رسانایی حرارتی دارند. بنابراین زمان‌های صرف شده برای ایجاد تعادل دمایی در انواع کاغذها متفاوت است.   رطوبت و تمایل کاغذ به خمیدگی  تمایل به خمیدگی رابطه نزدیکی با نوسانات رطوبتی دارد. خمیدگی در اثر جمع شدن یا عریض شدن فیبرهای کاغذ در جهت بیراه ایجاد می‌شود. زمانی که یک روی کاغذ رطوبت جذب کند، فیبرها در یک جهت عریض شده و باعث می‌شوند که کاغذ به سمت سطح خشک خود خمیده می‌شود. به محض برقرار شدن مجدد تعادل در رطوبت موجود در ساختار کاغذ، این حالت از بین می‌رود، مگر اینکه به دلیل توزیع غیریکنواخت فیبرها این حالت باقی بماند.   تاثیر رطوبت و دمای دسته کاغذ در خشک شدن مرکب  رطوبت بیش از اندازه دسته کاغذ می‌تواند موجب افزایش قابل ملاحظه‌ای در زمان خشک شدن مرکب شود. تجربه نشان داده است که رطوبت دسته کاغذ تا 60 درصد هم باعث افزایش قابل ملاحظه زمان خشک شدن نخواهد شد، اما بالاتر از 60 درصد اثر به شدت واضح خواهد بود و در برخی موارد باعث می‌شود زمان خشک شدن سه برابر حد معمول طول بکشد. البته طولانی شدن زمان خشک شدن ممکن است در صورت سرد بودن بیش از اندازه دسته کاغذهای چاپ شده هم باشد. اگر کاغذ چاپ شده به طور موقت در یک اتاق سرد نگهداری شود (افت دما از 25 تا 5 درجه سانتی‌گراد) مرکب به 10 تا 15 ساعت بیشتر برای خشک شدن نیاز خواهد داشت.   رابطه میان دما و رطوبت محیط و مشکلات فنی در چاپ میزان رطوبت، بسته به نوع کاغذ می تواند بر مشخصات کلی کاغذ اثرگذار باشد. برای مثال در مواردی از قبیل مقاومت کششی، مقاومت در برابر تاشدگی و صافی سطح کاغذ. اگرچه به طور کلی، موارد ذکر شده تنها در شرایط بسیار نامطلوب منجر به مشکلات فنی می شوند. این مسئله در رابطه با دو مورد مشکل ساز دیگر یعنی الکتریسیته ساکن و تغییر ابعادی بسیار متفاوت است. هر دو مورد در قابلیت حرکت کاغذ تاثیر منفی دارند که موجب عدم تطابق و دیگر مشکلات چاپی می شود.   تغییرات ابعاد کاغذ فیبرهای تشکیل‌دهنده کاغذ، بسته به رطوبت نسبی موجود، رطوبت را جذب یا دفع می‌کنند و در پی آن دچار افزایش یا کاهش حجم می‌شوند. به بیانی دیگر شکل فیبرها تغییر می‌کند و این تغییر در جهت بیراه کاغذ بسیار فاحش‌تر از جهت راه کاغذ است. انواع مختلف کاغذ می‌توانند به میزان 1/0 تا 3/0 درصد در جهت راه کاغذ و 3/0 تا 7/0 درصد در جهت بیراه کاغذ افزایش حجم پیدا کنند. البته دستیابی به این مقادیر در عملیات چاپ مقدور نیست، اما در آزمایش‌های افزایش حجم ناشی از رطوبت بر طبق استاندارد DIN/ISO 8226-1 قابل اندازه‌گیری هستند. این آزمایش‌ها نشان می‌دهند تغییر ده درصدی رطوبت نسبی موجب افزایش سطح کاغذ در عرض با تناسب 1/0 تا 2/0 درصد می‌شود. این بدان معناست که یک کاغذ با عرض 100 سانتیمتر، 1 تا 2 میلیمتر پهن‌تر خواهد شد؛ تغییر ابعادی که به یقین منجر به مشکلات فنی مانند روی هم نخوردن رنگ‌ها می‌شود. خوشبختانه این مشکل ناشی از جذب رطوبت تا حد زیادی با ابداعات فنی برطرف شده است. راهکارهایی از قبیل دستگاه‌های رطوبت‌دهی، پلیت‌های افست با نیاز کمتر به رطوبت و افزودن الکل به محلول رطوبت‌دهی، سرعت چاپ را افزایش و زمان خواب ماشین چاپ را به شدت کاهش داده‌اند.   الکتریسیته ساکن مشکل دیگری که اغلب پیش می‌آید، چسبیدن کاغذها به یکدیگر است که در بسیاری موارد به دلیل الکتریسیته ساکن اتفاق می‌افتد. الکتریسیته ساکن به طور عمده در اثر اصطکاک، تماس مستقیم با مواد دیگر و سرعت بالا در جداسازی کاغذها ایجاد می‌شود. به طور معمول هنگامی که کاغذ بسیار خشک در معرض هوای با رطوبت پایین قرار می‌گیرد، الکتریسیته ساکن ایجاد می‌شود. پایین‌ترین حد رطوبت برای کاغذ و رطوبت نسبی هوای کارگاه، 40 تا 32 درصد است. چسبیدن کاغذها به هم در اثر الکتریسیته ساکن منجر به تغذیه چندتایی ورق‌ها به ماشین چاپ به طور همزمان می‌شود. الکتریسیته ساکن همچنین باعث حبس هوا بین ورق‌ها در خروجی دستگاه و سپس خروج سریع آن می‌شود که نتیجه آن پشت زدن کاغذ(set-off) است.   شرایط و امکانات کنترل برای  چاپخانه‌ها شرایط کارگاه امروزه دستگاه‌های رطوبت‌دهی در اغلب محیط‌های تولید کاغذ استفاده می‌شوند. بسیاری از این دستگاه‌ها تمام اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک هستند و به هیچ یا میزان کمی نگهداری و تعمیر نیاز دارند. این دستگاه‌ها به ویژه در زمستان، که رطوبت نسبی هوا تا سطوح بسیار پایین کاهش می‌یابد، شرایط بهینه‌ای در فضاهای انبار و کارگاه‌ها ایجاد می‌کنند. طراحی پایه این دستگاه‌ها در مواردی یکسان است: تعدادی نازل افشان که هوای فشرده و باریکه‌ای از آب را اسپری می‌کنند و به طور اتوماتیک رطوبت لازم را بر طبق مقادیر تنظیم‌شده تأمین و حفظ می‌کنند.   نگهداری کاغذ چاپخانه‌ها می‌بایست این دستورالعمل‌ها را به‌ویژه در مناطقی با شرایط آب و هوایی نامساعد مدنظر قرار دهند: - کاغذ به زمان کافی برای تطبیق با دمای محیط کارگاه نیاز دارد. - لفاف کاغذ را نباید تا پیش از شروع چاپ باز کرد. این لفاف، کاغذ را در برابر نوسانات دما و رطوبت حفظ می‌کند. - می‌بایست تا حد امکان از خشک‌کن مادون قرمز که موجب کاهش شدید رطوبت در کاغذ می‌شود، کمتر استفاده کرد. - در حین خشک شدن، نباید کاغذ را در معرض دماهای بسیار پایین قرار داد، زیرا موجب افزایش زمان‌های خشک شدن می‌شود. - باید از آسیب دیدن لفاف‌های کاغذ جلوگیری کرد و پالت‌های باقیمانده را مجدد در لفاف پیچید.   مشکلات فنی در چاپ افست رول ورآمدگی Blistering همزمان با خشک شدن مرکب، کاغذ هم خشک می‌شود. در ناحیه‌ای که چاپ تراکم بیشتری دارد، یعنی مرکب بیشتری روی کار نشسته باشد، اگر دمای خشک‌کن بیش از حد بالا باشد یا کاغذ حساس باشد، منجر به ورآمدگی کاغذ می‌شود. افزایش ناگهانی و شدید دما موجب ایجاد بخار آب در ساختار داخلی کاغذ می‌شود و چون کاغذ علاوه بر پوشش کوتینگ، حاوی چاپ دو‌رو-در برخی نواحی با لایه ضخیم‌تر مرکب- هم هست، این بخار جایی برای خروج ندارد. این مسئله منجر به پارگی در ساختار داخلی کاغذ و ورآمدگی در نواحی چاپ شده می‌شود. به لحاظ فنی، ورآمدگی کاغذ نتیجه مستقیم ضخامت لایه مرکب و دمای بالای خشک‌کن است. لایه‌های ضخیم مرکب موجب کاهش نفوذپذیری سطح کاغذ(هوا یا بخار) و دمای بالا موجب افزایش میزان –یا فشار- تشکیل بخار در ساختار داخلی می‌شوند. آسان‌ترین و مناسب‌ترین راه جلوگیری از ورآمدگی، کاهش دمای خشک‌کن است. این بدان معناست که سرعت چاپ  هم تا حدی کاهش خواهد یافت، زیرا مرکب به زمان بیشتری برای خشک شدن در دمای پایین‌تر نیاز خواهد داشت. از آنجاییکه ورآمدگی تنها در نواحی با پوشش ضخیم مرکب بر دو روی کاغذ، ایجاد می‌شود، کاهش ضخامت لایه مرکب- برای مثال با استفاده از سیستم UCR(تفکیک رنگ)- می‌تواند مؤثر باشد. جدای از این، مواد تشکیل‌دهنده کاغذ نیز می‌توانند موجب ورآمدگی شوند، مانند نوع و مقدار چسب و پیگمنت‌های کوتینگ مورد استفاده در کاغذ و درجه بسته شدن سطح کاغذ پس از اتو شدن. البته بدیهی‌ست که رطوبت کاغذ هم یک فاکتور بسیار مهم است. به طور معمول، کاغذهای مورد استفاده در چاپ افست رول به ویژه انواع کاغذ با خمیر شیمیایی، سطح رطوبت پایین‌تری نسبت به کاغذهای چاپ افست ورقی دارند.   شکستگی در تای کاغذ Breaking in the fold  شکستگی در تای کاغذ مشکلی عمومی در چاپ افست رول است، به ویژه به هنگام استفاده از کاغذهای مکانیکی. تاهای بسیار ضعیف یا پاره شده می‌توانند موجب توقف ماشین چاپ و غیرقابل استفاده شدن محصول شوند. دلایل اصلی شکستگی در تای کاغذ، در معرض حرارت زیاد قرار گرفتن آن در خشک‌کن و فشار شدید در واحد تازنی است. در اینجا تنها مورد حائز اهمیت یافتن درجه بینابین برای خشک شدن مناسب مرکب بدون از دست رفتن رطوبت کاغذ است. در مورد تازنی هم فشار اعمال شده توسط غلتک‌های تازنی باید با دقت زیاد با ضخامت کاغذ مورد استفاده مطابق گردد.   موج‌دار شدن Fluting موج‌دار شدن با وضوح بیشتر یا کمتر، از مشکلات عمده چاپ افست رول بر کاغذهای پوشش‌دار است. این موج‌ها به طور موازی در جهت چاپ که در مورد چاپ رول همان راه کاغذ است تشکیل می‌شوند. یکی از مشخصات اصلی کاغذ که در شدت موج‌دار شدن آن مؤثر است ضریب مقاومت راه و بیراه کاغذ(MD/CD) است. قرارگیری فشرده فیبر در جهت طولی موجب افزایش حساسیت کاغذ به موج‌دار شدن می‌شود. جالب است که این مشکل بیشتر در کاغذهایی با محتویات کمتر اتفاق می‌افتد. البته فرم چاپی هم عامل تعیین‌کننده است. قرار گرفتن صفحات حاوی نواحی متراکم چاپی در کنار نواحی با مقدار کم یا عاری از مرکب، فرم را نسبت به موج‌دار شدن بسیار حساس می‌کند. زمانی که این مشکل به وجود می‌آید هیچ تمهیدی برای اجتناب از آن در چاپ نمی‌توان انجام داد. باید در نظر داشت که موج داشتن کاغذ پیش از تغذیه به ماشین افست رول، مورد بسیار متفاوتی است. یک روش برای جلوگیری از این مورد که "امواج کششی" نامیده می‌شود، کاهش کشش رول است. این مسئله را هیچ‌گاه نمی‌توان حذف کرد زیرا همیشه میزان معینی از کشش رول برای جلوگیری از چین خوردگی و روی هم نخوردن رنگ‌ها لازم است.رطوبت سنجی‌های کاغذ چاپ شده نشان می‌دهد که در عمل همه رطوبت کاغذ در خشک‌کن از آن خارج می‌شود و در این مورد میزان تعادل 10 درصدی رطوبت عمومیت دارد.   افزایش سطح کاغذ Expanding علت افزایش ابعاد فرم‌های چاپ شده با افست رول پس از جلدگذاری، خشک شدن سریع آن‌ها هنگام عبور از خشک‌کن و جذب رطوبت پس از صحافی است. هنگام عبور کاغذ از خشک‌کن میزان زیادی از رطوبت آن کاهش یافته که ناگزیر تا حدی موجب جمع شدن کاغذ از 3/0 تا 7/0 درصد می‌شود. زمانی که صفحات ترتیب، دوخت و برش می‌شوند، کاغذ بار دیگر شروع به تطابق با رطوبت هوای پیرامون خود کرده و افزایش سطح می‌یابد، این مساله موجب پهن‌تر شدن صفحات داخلی از ابعاد جلد می‌شود. بهترین روش برای مقابله یا رفع کامل این مشکل، رطوبت‌دهی مجدد است. دستگاه‌های رطوبت‌دهی مجدد برای رطوبت‌‌رسانی یکپارچه کل کاغذ رول پس از خروج از خشک‌کن به کار گرفته می‌شوند. این مورد همچنین موجب بهبود صافی سطح کاغذ و حذف کامل خطر الکتریسیته ساکن می‌شود. این تجهیزات را می‌توان به‌راحتی در چاپخانه‌ها نصب کرد. در دستگاه‌های رطوبت‌دهی مجدد، از سنسورهای دیجیتالی غلتکی برای کنترل رطوبت و دما استفاده می‌شود. این تجهیزات به طور مستقیم در بالای رول کاغذ اما بدون تماس با آن نصب می‌شوند. بنابراین یک فضای محدودی با دما و رطوبت مصنوعی قابل اندازه‌گیری و مشخص ایجاد می‌شود که در پی آن می‌توان تاثیرات بیرونی را به آسانی خنثی کرد. از این طریق کیفیت کاغذ به طور دایم نظارت می‌شود و علاوه بر آن این سنجش‌ها مقادیر زیادی داده فراهم می‌کنند که برای بهبود پایه‌ای فرایندها مفید است.   سنجش دما و رطوبت  اندازه‌گیری دمای داخلی و رطوبت اتاق  کاربردی بودن مقادیر موجود در دیاگرام (که نشان‌دهنده افزایش رطوبت نسبی با تغییرات دمایی است) به طور کامل به دقت سنجش‌های انجام شده بستگی دارد. منحنی در چنین دیاگرامی نشان می‌دهد که اندازه‌گیری دما باید بسیار دقیق باشد. بنابراین می‌بایست از ترمومترهایی استفاده شود که تا حد نیم درجه و (تقریبا) یک دهم درجه را هم نشان می‌دهند. اندازه‌گیری دقیق دما به نسبت آسان و ساده است، اما در  مورد سنجش میزان رطوبت مطلق و رطوبت نسبی این گونه نیست. مشکل عملی در این اندازه‌گیری‌ها این است که باید مقدار بسیار کوچکی از رطوبت با دقت بسیار بالا اندازه‌گیری شود. برای مثال در دمای تقریبی 20 درجه سانتی‌گراد، افزایش میزان رطوبت تا 2 گرم بر متر مکعب باعث افزایش رطوبت نسبی 100٪ می‌شود.   اندازه‌گیری میزان رطوبت کاغذ اندازه‌گیری‌ میزان رطوبت در صنایع چاپ و عملیات تکمیلی بسیار غیرمتداول است. می‌توانید برای شناخت روش‌های مختلف اندازه‌گیری به دستورالعمل FOGRA 50 مرجعه کنید.     کاغذ در فضای چاپخانه های ایرانی    و رطوبت در محیط چاپخانه‌های کشورمان با مهندس محمدحسین رحیمی یگانه، یکی از صاحبنظران در امر طراحی فضای چاپخانه گفتگوی کوتاهی انجام داده‌ایم.    آیا راه‌اندازی سیستم‌های کنترل رطوبت و دمای محیط در چاپخانه‌های موجود کشور ما عملی است ؟ در صورت عملی بودن چه هزینه‌ای در بر خواهد داشت و این هزینه بر چه اساسی محاسبه می‌شود؟ بلی کاملا قابل انجام است. هم اینک در چندین چاپخانه سیستم‌های مدرن تامین و کنترل رطوبت نصب شده که تاثیرات آن بر تولید از لحاظ کمی و کیفی قابل ملاحظه است. بطور مثال در مجموعه مرکز چاپ و انتشار پیام نور علاوه بر ارتقای کیفی در محصول و ایجاد محیطی مطبوع در محیط کار، افزایش تولید تا بیش از 20% نیز پس از نصب تجهیزات تامین و کنترل رطوبت، توسط این مرکز گزارش شده است. شاید در وهله نخست هزینه تجهیزات کمی بالا به نظر برسد لیکن ارتقای کیفی و به ویژه کمی تولیدات هزینه سرمایه‌گذاری را ظرف قریب به یکسال مستهلک خواهد کرد. البته شایان ذکر است که تجهیزات مزبور می‌بایست دارای استانداردهای جهانی در خصوص انجام فرایند رطوبت‌سازی و کنترل آن باشد به نحوی که به هیچ‌وجه در اثر این فرایند نه تنها ضرری به تجهیزات گرانقیمت چاپ و تولیدات چاپی (نظیر زنگ‌زدگی در اثر اتمی نشدن ذرات معلق آب در هوا) وارد نیاید، بلکه مهم‌تر از آن سلامت پرسنل را در اثر شیوع میکروب‌های آبزی که به سرعت در مسیرهای نمناک و تاریک سیستم‌های غیر استاندارد نظیر افشانه‌های آب رشد و نمو می‌کند و به سادگی توسط سیستم‌های غیر استاندارد در فضای کارگاه منتشر می‌شود را حفظ نماید. برای این مهم بخشی از سیستم‌های استاندارد مربوط به مکانیزم تضفیه بیولوژیکی و عبور از  پرتو UV است. تجهیزات لازم برای این منظور، وارداتی خواهند بود یا امکان تامین آنها در داخل هم هست ؟ به علت حساسیت موارد ذکر شده شرکت‌های معدودی در دنیا تجهیزات مزبور را ارائه می‌دهند که کلیه موارد استاندارد محیطی را لحاظ کرده و دارای گواهینامه‌های بین‌المللی هستند. البته چنانچه آب مصرفی کارگاه از سختی بسیار بالایی برخوردار باشد می‌توان مرحله نخست پیش‌سختی‌گیر را در داخل با قیمت نازل‌تری تهیه نمود که باعث عمر بیشتر فیلترها و رزین‌های تجهیزات اصلی می‌شود. چه نوع چاپخانه‌هایی در ایران از این سیستم‌ها استفاده می‌کنند ؟ لزوم نصب این سیستم‌ها برای تمام کاربردهای چاپی ضروری است، البته مجموعه‌های بزرگ بسته‌بندی، نشر، چاپ تجاری و چاپ اوراق امنیتی با مصرف مواد اولیه کاغذ، پلی‌کربنات و پی‌وی‌سی مهم‌ترین کاربران آن هستند. آیا اقلیم مناطق خشک ایران بر سیستم‌های نگهداری کاغذ تاثیرگذار است ؟ بدیهی‌ست با توجه به مصرف حدود بیش از صدها لیتر آب در ساعت برای یک کارگاه چاپ ، در مناطق خشک‌تر با سردتر مصرف آب بیشتر شده که موجب کار بیشتر تجهیزات و استهلاک بیشتر خواهد بود. آیا با راه‌اندازی سیستم‌های کنترل دما و رطوبت در مصرف انرژی صرفه‌جویی می‌شود یا بالعکس ؟ رطوبت 50% با تلرانس 5+/-% می‌تواند موجب اعتدال دما شود. الاایحال با افزایش راندمان تولید و کاهش باطله بدیهی است که انرژی کمتری به هدر می‌رود. استانداردهای جهانی برای این سیستم‌ها کدامند؟  به طور اعم به گفته فیزیکدان فرانسوی، مولیر،  تولید و یا فراوری اغلب مواد در شرایط عادی در فرایندهای روزمره و همچنین برای بهترین شرایط محیط کار پرسنل برای بالاترین بازده، محیطی با رطوبت نسبی 50% به اثبات رسیده است. به این خاطر در اغلب استانداردهای جهانی نظیر ISO این شرایط رطوبت در بسیاری از فرآیندها، به‌عنوان شاخص ذکر شده‌اند.  

    جزئیات بیشتر
  • بسته‌بندی خوراکی‌ها، صنعت 300 میلیارد یورویی

    بسته‌بندی خوراکی‌ها، صنعت 300 میلیارد یورویی مترجم:اسکندر جهانبانی بسته‌بندی غذایی که برای مدت‌ها در درجه دوم اهمیت قرار داشت، امروزه در کل زنجیره تولید مواد غذایی نقش مهمی ایفا می‌کند. علاوه بر حفاظت، نقل و انتقال و نگهداری بسته‌بندی غذایی به عنوان ابزاری برای ارایه اطلاعات و ارتباط با مشتری به کار می‌رود. بسته‌بندی امروزه کارکرد اجتماعی و اقتصادی انکارناپذیری دارد. روندهای توسعه بسته‌بندی ارتباط مستقیم با نیازهای مصرف‌کننده، پیشرفت‌های تکنولوژیک و محدودیت‌های زیست محیطی دارد. تاریخ بسته‌بندی به دوران ماقبل تاریخ، هنگامی که اولین حرکت جمعی انسان‌ها از یک منطقه به منطقه جغرافیایی دیگر آغاز شد، ‌بازمی‌گردد. در آن زمان انسان‌های اولیه از پوست حیوانات، برگ و صدف برای حمل و نقل مواد غذایی استفاده می‌کردند. ظروف سرامیکی و بسته‌بندی برای اولین بار حدود 6 هزار سال قبل از میلاد مسیح مورد استفاده قرار گرفته‌اند. مصری‌ها اولین کسانی بودند که 1500 سال قبل از میلاد مسیح از ظروف شیشه‌ای استفاده می‌کردند. سال‌ها بعد سروکله بشکه در سرزمین گل (فرانسه امروزی) ‌پیدا شد. در سال 1764 فردی انگلیسی اولین بسته‌بندی حاوی نشان تجاری را به بازار ارایه کرد. تا پایان قرن 19 مردم از مواد خاصی مانند چوب، چوب پنبه، انواع الیاف یا مواد فراوری شده مثل شیشه، آهن و کاغذ استفاده می‌کردند. در قرن بیستم پلاستیک به عنوان ماده‌ای جدید و کاربردی در سطح وسیع مورد استفاده قرار گرفت. صنعت بسته‌بندی در جهان درآمدی معادل 500 میلیارد یورو ایجاد می‌کند. 60 درصد این درآمد از طریق بسته‌بندی غذایی به دست می‌آید. از لحاظ مصرف بسته‌بندی، بین فقرا و ثروتمندان شکاف بزرگی وجود دارد. 20 درصد از مردم جهان بیش از 75 درصد از کل مصرف بسته‌بندی را به خود اختصاص داده اند.   صنعتی فراگیر صنعت بسته‌بندی در جهان درآمدی معادل 500 میلیارد یورو ایجاد می‌کند. 60 درصد این درآمد از طریق بسته‌بندی غذایی به دست می‌آید. از لحاظ مصرف بسته‌بندی، بین فقرا و ثروتمندان شکاف بزرگی وجود دارد. 20 درصد از مردم جهان بیش از 75 درصد از کل مصرف بسته‌بندی را به خود اختصاص داده‌اند. قوانین سختگیرانه در مورد بسته‌بندی غذایی باعث شده تا تولیدکنندگان بسته‌بندی بر اساس نوع ماده غذایی، وضعیت آن، حرارت و زمانی که ماده غذایی با بسته‌بندی در تماس است، بسته‌های مختلف را با ویژگی‌های مختلف به بازار عرضه کنند. بسته‌بندی غذایی باید خواص فیزیکی، شیمیایی و ارگانیک محصول را حفظ کند. بسته‌بندی کاربردهای فراوانی دارد. علاوه بر حفاظت و تازه نگهداشتن مواد غذایی، باید حمل و نقل و انبارداری آن را تسهیل کند. از سوی دیگر باید اطلاعات فنی، قانونی، بازاریابی و محدودیت‌های زیست محیطی ماده غذایی را به اطلاع مصرف‌کننده برساند. به همین خاطر تعدد و تنوع بسته‌بندی نامحدود است.   مقوای کنگره‌ای مقوا هنوز پرمصرف‌ترین ماده در بسته‌بندی است. 33 درصد از کل بسته‌بندی در جهان با استفاده از مقوا تولید می‌شود. بعد از آن،  پلاستیک با 30 درصد مقام دوم را دارد. مقوای کارتن (کنگره‌ای) ‌با 3 میلیون تن در سال و 3 میلیارد یورو درآمد، رتبه سوم را داراست. مقوای کنگره‌ای از مواد طبیعی مانند سلولز و نشاسته طرفداران فراوانی بین مصرف‌کنندگان دارد. 90 درصد مقوای کنگره‌ای بازیافتی است و تنها هنگام تولید مجدد فقط 10 درصد خمیر سلولز به آن اضافه می‌شود. مقوای کنگره‌ای در سال 1850 توسط دو انگلیسی به نام هیلی و آلن اختراع شد. آنها از اختراع خود برای ساخت کلاه سیلندری استفاده می‌کردند. بیشتر بسته‌بندی حمل و نقلی در جهان با استفاده از مقوای کنگره‌ای تهیه می‌شود. 50 درصد از مقوای کنگره‌ای تولیدی در جهان برای تولید بسته‌بندی غذایی به کار می‌رود. این مقوا سبک، ایمن، مقاوم، ارگونومیک و حافظ کالاست. قوانین زیست محیطی سفت و سختی برای تولید آن دسته از مقوای کنگره‌ای که با مواد غذایی در تماس است در قانون پیش‌بینی شده است. در ساخت کاغذ از خمیر کاغذ استفاده می‌شود. موادی که در ساخت کاغذ به کار می‌روند، تجدیدپذیر و قابل بازیافت و زیست تخریب‌پذیر هستند. (یعنی در طبیعت خود به خود جذب طبیعت می‌شوند و برخلاف پلاستیک ماندگار نیستند.) کاغذ و مقوا از دیگر مواد مورد استفاده در بسته‌بندی، قابلیت بازیافت بیشتری دارند.   پلاستیک و شیشه بیشترین مصرف مواد پلاستیکی در بسته‌بندی مواد غذایی است. بیش از 65 درصد از بسته‌بندی مواد غذایی از پلاستیک ساخته می‌شود. پلاستیکی که در بسته‌بندی مواد غذایی به کار می‌رود، از مواد پلیمری ساخته می‌شود که خود از رشته‌هایی از مونومرها ساخته شده‌ است. در سال‌های اخیر از ضخامت و وزن پلاستیک به کار رفته در بسته‌بندی غذایی تا حد زیادی کاسته شده است. از آنجایی که هیچ‌گونه ماده آهنی در ساخت پلاستیک به کار نمی‌رود، امروزه قابلیت بازیافت در سطح صنعتی را دارد و مواد جدیدی در حال توسعه و ارایه بسته‌بندی‌های جدید با استفاده از منابع تجدیدپذیر هستند. به خاطر تنوع فراوان، پلاستیک برای استفاده در تمام بخش‌های صنعت بسته‌بندی از جمله غذایی،‌ صنعتی، توزیعی و غیره سازگار است. در حال حاضر 40 درصد از بسته‌بندی مواد غذایی در اروپا توسط مواد پلاستیکی قابل بازیافت ساخته می‌شوند. مواد متعددی در ساخت پلاستیک مورد استفاده قرار می‌گیرند که از میان آنها می‌توان به پلی‌اتیلن (فیلم‌های استرچ، کیسه، تیوب، بطری‌های کوچک، ظروف و غیره)، پلی وینیل کلراید (شیشه، بسته‌های غذایی و ظروف)، پلی استایرن (پاکت‌های مواد لبنی، لیوان، ظروف ویژه تخم مرغ)، پلی استایرن کشیده شده (ظروف، پاکت‌های مواد غذایی و غیره) و پلی اتیلن ترفتالات (جعبه‌های غذایی، بطری، سرپوش یا درپوشCover) اشاره کرد.  شیشه که حدود 5000 سال پیش در منطقه بین‌النهرین کشف شد از خاک سیلیس، سنگ آهک و کربنات سدیم ساخته می‌شود. شیشه شفاف و مقاوم در برابر عوامل شیمیایی و جوی است. با این‌که شیشه را می‌توان هر چند بار که نیاز باشد بازیافت کرد، شیشه‌های شفاف را نمی‌توان با استفاده از بازیافت شیشه‌های رنگی ساخت. شیشه طبیعی است و استفاده از آن خطری ندارد و محصول درونش را به خوبی محافظت کرده و آن را تبلیغ می‌کند. با استفاده از تکنولوژی‌های جدید می‌توان آن را به هر شکلی درآورد و از وزنش تا 15 درصد کاست. از سوی دیگر می‌توان مقاومت آن را در مقابل شکستن افزایش داد. در حال حاضر بسته‌بندی مایعات بیشترین درصد از کل بسته‌بندی شیشه‌ای را به خود اختصاص داده‌ است.   چوب و آهن بسته‌بندی چوبی درآمد سالانه‌ای معادل 72/1 میلیارد یورو ایجاد می‌کند. چوب درخت سپیدار (صنوبر) بیشترین استفاده در بسته‌بندی چوبی سبک را - که بیش از 9 درصد از کل صنعت بسته‌بندی را به خود اختصاص داده است - دارد. سپیدار گونه‌ای از درختان است که سریع و در کمتر از 8 سال به رشد کامل می‌رسد. بر اساس قوانین اروپا، با قطع هر درخت سپیدار دو نهال جدید باید کاشته شود. بسته‌بندی چوبی سبک خواص متعددی دارد که از جمله می‌توان به تجدیدپذیری، راحتی و سبکی در حمل و نقل، عدم ایجاد آلودگی و ضد رطوبت بودن آن اشاره کرد. از سوی دیگر این نوع بسته‌بندی، ظاهری دوستدار طبیعت دارد. سالانه بین 800 تا یک میلیارد بسته‌بندی ساخته شده از چوب سبک وارد بازار می‌شود که درآمدی معادل 25 میلیون یورو ایجاد می‌کند. 30 درصد بسته‌بندی مواد غذایی از نوع چوبی سبک است. هنگامی که صحبت از بسته‌بندی فلزی می‌شود، منظور آهن سخت یا آلومینیوم است که به طور مستقیم با مواد غذایی در تماس است. از جمله خواص این نوع بسته‌بندی نفوذ ناپذیری آن است که مانع ورود هرگونه گاز، نور و یا میکروارگانیسم به داخل محصول می‌شود. بدین ترتیب مواد غذایی می‌تواند برای مدت بیشتری تازه و قابل استفاده باقی بماند. این نوع بسته‌بندی به راحتی قابل بازیافت است. در اروپا 61 درصد از بسته‌بندی‌های فلزی (2/1 میلیون تن)‌ بازیافت می‌شوند. در صنعت غذایی بیش از 650 هزار تن بسته‌بندی فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرد که معادل 14 درصد از کل بازار بسته‌بندی است.34 درصد از بسته‌بندی فلزی برای غذای جامد و 24 درصد برای مواد غذایی مایع به کار می‌رود.   روندها و نوآوری‌ها در بسته‌های غذایی روندهای متعددی در صنعت بسته‌بندی وجود دارد. هر روز مواد سبک‌تر و با قابلیت‌های متنوع‌تری در حال توسعه و ارایه به بازار است. اما در حوزه بسته‌بندی خوراکی‌ها، ایمنی غذا و سادگی کاربرد بسته‌ها از اهمیت بیشتری برخوردار است.  در این ارتباط روندهای تکنیکی مختلفی نیز در تولید بسته‌بندی مشاهده می‌شود که از میان آنها می‌توان به این موارد اشاره کرد: • پخت درون بسته‌بندی • بسته‌بندی مواد تازه و پاک  - کاهش افزودنی‌ها و استفاده از مرکب‌های گیاهی عاری از حلال. • بسته‌بندی هوشمند  - لیبل‌های حاوی میکروارگانیسم و نشانگرهای الکترونیک حرارت. • استفاده از تراشه‌هایRFID - قابلیت ردگیری بسته‌بندی‌هایی که در صورت جعل شدن و یا از دست دادن استانداردهای زیست محیطی بلافاصله هشدار می‌دهند. • بسته‌بندی فعال - انجام عملیاتی که تولید سرما و یا گرما کرده و محصول غذایی را برای زمان طولانی حفظ می‌کند. این عملیات شامل بسته‌بندی واکیوم، منجمد کردن غذا، تعدیل هوای بسته‌ای که ماده غذایی درون آن قرار دارد و موارد دیگر می‌شود. • بسته‌بندی خنک کننده و عایق‌بندی شده توسط پلی یورتان و رزین‌های آلومینیومی • بسته‌بندی چوبی قابل استفاده در مایکروویو • استانداردسازی حجم بسته بندی - این کار برای تسهیل عملیات انبارداری و قرار دادن کالا در قفسه فروشگاه‌ها می‌شود. •‌‌ بسته‌بندی ضد اکسیداسیون و ضد آلودگی مایع درون کیسه  • بسته‌بندی ارگانیک - ساخته شده از ذرت و نشاسته سیب‌زمینی و چسب آهار • بسته‌بندی دافع حشرات  این نوع بسته‌بندی حاوی ماده دارویی فعالی است که حشرات را دور کرده و در عین حال برای انسان ضرری ندارد. • کیسه کاغذی با منفذ  برای گرم و تازه نگه داشتن ساندویچ.  تمام این روندها و نوآوری‌ها بیانگر پویایی صنعت بسته‌بندی و تعهد آن به سلامت و ملاحظات زیست محیطی است.  

    جزئیات بیشتر